工業閥門壓力測試方法。

閥門安裝前，應在閥門液壓試驗台上進行閥門強度試驗及閥門密封性試驗。低壓閥門應隨機抽檢20%，不合格者應全部檢修；中高壓閥門應全部檢修。閥門壓力試驗常用的介質有水、油、空氣、蒸氣、氮氣等。工業閥門（包括氣動閥門）的壓力試驗方法如下：

蝶閥壓力測試方法

氣動蝶閥的強度測試與截止閥相同。蝶閥密封性能測試中，應從介質的流入端引入測試介質，打開蝶閥瓣，關閉另一端，注入壓力達到規定值；檢查填料和其他密封件無洩漏後，關閉蝶閥瓣，打開另一端，檢查蝶閥。如果蝶閥瓣密封處無洩漏，則合格。用於調節流量的蝶閥可以不進行密封性能測試。

止回閥壓力試驗方法

止回閥測試狀態：升降式止回閥閥瓣軸線垂直於水平面；擺動式止回閥通道軸線與閥瓣軸線大致平行於水平線。

在強度測試過程中，將測試介質從入口引入至規定值，另一端封閉，並檢查閥體和閥蓋是否無洩漏，合格後方可進行測試。

在密封試驗中，試驗介質從出口端引入，在入口端檢查密封表面，如果填料和墊片處沒有洩漏則合格。

閘閥壓力試驗方法

閘閥的強度試驗與截止閥相同。閘閥的密封性試驗有兩種方法。

①打開閘閥，使閥內壓力上升至規定值；然後關閉閘閥，立即取出閘閥，檢查閘閥兩側密封處是否有洩漏，或直接將測試介質注入閥蓋上的塞子至規定值，檢查閘閥兩側密封處。上述方法稱為中間壓力試驗。此方法不應用於公稱直徑小於DN32mm的閘閥的密封試驗。

②另一種方法是打開閘閥，使閥門測試壓力上升到規定值；然後關閉閘閥，打開盲板的一端，檢查密封面是否有洩漏。然後返回並重複上述試驗，直至合格為止。

氣動閘閥填料和墊片的密封性試驗應在閘閥密封性試驗前進行。

減壓閥壓力試驗方法

①減壓閥的強度測試一般在單件測試後進行，也可在組裝後進行測試。強度測試時間：DN<50mm 時為 1 分鐘；DN65mm 時為 2 分鐘以上。～150mm；DN>150mm時超過3分鐘。

波紋管和零件焊接完成後，施加減壓閥最大壓力的 1.5 倍，並以空氣進行強度測試。

②氣密性試驗應依實際工作介質進行。用空氣或水試驗時，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍；用蒸汽試驗時，試驗壓力為工作溫度下允許的最大工作壓力。入口壓力與出口壓力之差應不小於0.2MPa。試驗方法為：調節入口壓力後，逐漸調節閥門的調節螺釘，使出口壓力在最大值和最小值範圍內靈敏、連續地變化，無停滯或卡滯現象。對於蒸汽減壓閥，在調節入口壓力後，關閉閥門，並在2分鐘內，出口壓力的上升應滿足表4.17​​6-22的要求。同時，閥門後方的管道容積應符合表4.18的要求方可合格。對於水和空氣減壓閥，當設定入口壓力且出口壓力為零時，關閉減壓閥進行密封性測試，2 分鐘內無洩漏則合格。

截止閥和節流閥的壓力試驗方法

對於截止閥和節流閥的強度試驗，通常將組裝好的閥門放置在壓力試驗台上，打開閥瓣，注入介質至規定壓力，檢查閥體和閥蓋是否有滲漏。強度試驗也可以對單一閥門進行。密封性試驗僅適用於截止閥。試驗過程中，截止閥的閥桿保持垂直狀態，打開閥瓣，從閥瓣底部注入介質至規定壓力，檢查填料和墊片；試驗合格後，關閉閥瓣，打開另一端檢查是否有洩漏。如果需要同時進行閥門的強度和密封性試驗，可以先進行強度試驗，然後將壓力降低至密封性試驗的規定壓力，檢查填料和墊片；最後關閉閥瓣，打開出口端檢查密封面是否有洩漏。

球閥壓力測試方法

氣動球閥的強度試驗應在球閥半開狀態下進行。

①浮球閥密封試驗：將閥門置於半開狀態，從一端注入試驗介質，關閉另一端；旋轉球體數次，在閥門關閉狀態下打開關閉端，同時檢查填料和墊片的密封性能。應無洩漏。然後從另一端注入試驗介質，重複上述試驗。

②固定球閥密封試驗：試驗前，空轉球體數次，固定球閥處於關閉狀態，從一端注入試驗介質至規定壓力值；用壓力表檢查注入端的密封性能，壓力表精度為0.5～1，量程為試驗壓力的1.6倍。在規定時間內，若無洩壓現象，則密封合格；然後從另一端注入試驗介質，重複上述試驗。之後，將閥門置於半開狀態，關閉兩端，並向閥腔注入介質。在試驗壓力下檢查填料和墊片，必須無洩漏。

③三通球閥應在每個位置進行密封性測試。