工業閥門壓力試驗方法。

閥門安裝前應在閥門水壓試驗台上進行閥門強度試驗及閥門密封試驗。低壓閥門抽檢20%，不合格則抽檢100%；中、高壓閥門應進行100%的檢驗。閥門壓力測試常用的介質有水、油、空氣、蒸氣、氮氣等。

蝶閥壓力測試方法

氣動蝶閥的強度試驗與截止閥相同。蝶閥密封性能試驗時，試驗介質應從介質流通端引入，蝶板打開，另一端關閉，噴射壓力應達到規定值；檢查填料及其他密封處無洩漏後，關閉蝶板，打開另一端，檢查蝶閥。板封處無洩漏為合格。用於調節流量的蝶閥可不進行密封性能試驗。

止回閥試壓方法

止回閥試驗狀態：升降式止回閥閥瓣軸線處於與水平面垂直的位置；旋啟式止回閥通道的軸線與閥瓣軸線處於大致平行於水平線的位置。

強度試驗時，從進口引入試驗介質至規定值，另一端封閉，看閥體、閥蓋無洩漏為合格。

密封試驗時，試驗介質從出口端引入，在進口端檢查密封面，填料、墊片處無洩漏為合格。

閘閥試壓方法

閘閥的強度試驗與截止閥相同。閘閥的密封性試驗有兩種方法。

①打開閘板，使閥內壓力升至規定值；然後關閉閘板，立即取出閘閥，檢查閘板兩側密封處是否有洩漏，或直接將試驗介質注入閥蓋上的旋塞至規定值，檢查兩側密封處大門的兩側。上述方法稱為中壓試驗。本方法不適用於公稱通徑DN32mm以下的閘閥的密封試驗。

②另一種方法是打開閘板，使閥門測試壓力升至規定值；然後關閉閘板，打開盲板一端，檢查密封面是否有洩漏。然後返回並重複上述測試，直至合格。

氣動閘閥的填料和墊片的密封性試驗應在閘板密封性試驗前進行。

減壓閥壓力試驗方法

①減壓閥的強度試驗一般在單件試驗後進行組裝，也可在組裝後進行試驗。強度測試持續時間：DN<50mm 1min； DN65 超過2分鐘～150毫米； DN>150mm時超過3分鐘。

波紋管及零件焊接後，施加減壓閥最大壓力的1.5倍，以空氣進行強度試驗。

②氣密性試驗應依實際工作介質進行。以空氣或水進行試驗時，在1.1倍公稱壓力下進行試驗；用蒸氣試驗時，採用工作溫度下允許的最大工作壓力。要求進口壓力與出口壓力差不小於0.2MPa。測試方法為：調節進口壓力後，逐漸調節閥門的調節螺釘，使出口壓力在最大、最小值範圍內靈敏、連續變化，不停滯、卡澀現象。對於蒸汽減壓閥，當進口壓力調走後，閥門關閉後，出口壓力為最高值和最低值。 2min內出口壓力增量應符合表4.17​​6-22的規定。同時，閥門後面的管道容積應符合表4.18的要求才算合格；對於水、空氣減壓閥，在設定進口壓力、出口壓力為零的情況下，關閉減壓閥進行嚴密性試驗，2分鐘內無洩漏為合格。

截止閥、節流閥的壓力試驗方法

對於截止閥和節流閥的強度試驗，通常將組裝好的閥門放置在試壓架上，打開閥瓣，注入介質至規定值，檢查閥體和閥蓋有無汗水和洩漏。強度測試也可以在單件上進行。密封性試驗僅適用於截止閥。試驗時，截止閥閥桿處於垂直狀態，閥瓣打開，從閥瓣底端引入介質至規定值，檢查填料和墊片；試驗合格後，關閉閥瓣，打開另一端檢查是否有洩漏。如果要對閥門進行強度和密封性試驗，可先進行強度試驗，然後將壓力降到密封性試驗規定值，檢查填料和墊片；然後關閉閥瓣，打開出口端檢查密封面是否有洩漏。

球閥壓力試驗方法

氣動球閥的強度試驗應在球閥半開狀態下進行。

①浮動球閥密封試驗：將閥門置於半開狀態，一端引入試驗介質，另一端關閉；轉動球體數次，在閥門處於關閉狀態時打開關閉端，同時檢查填料和墊片處的密封性能。不應有洩漏。然後從另一端引入測試介質並重複上述測試。

②固定球閥的密封試驗：試驗前，空載旋轉球體數次，固定球閥處於關閉狀態，從一端通入試驗介質至規定值；引入端的密封性能用壓力表檢查，壓力表的精確度為0.5～1級，範圍為試驗壓力的1.6倍。在規定時間內，無洩壓現象為合格；然後從另一端引入測試介質，重複上述測試。然後，將閥門置於半開狀態，關閉兩端，使內腔充滿介質。在試驗壓力下檢查填料和墊片，不得有洩漏。

③三通球閥應在各個位置進行密封性試驗。