閥門在一定的工作時間內連續保持並完成給定的功能要求，並將給定的參數值保持在規定範圍內的性能稱為無故障。當閥門的性能受到損害時，就會發生故障。
1.填料函洩漏
這是跑、冒、滴、漏的主要方面，在工廠裡也經常見到。
填料函洩漏的原因如下：
①材質與工作介質的腐蝕性、溫度、壓力不相適應；
②填充方法錯誤，尤其是整個填料呈螺旋狀放置時，最容易造成洩漏；
③閥桿加工精度或表面光潔度不夠，或有橢圓度，或有刻痕；
④閥桿已出現凹坑，或露天放置時缺乏防護而生鏽；
⑤閥桿彎曲；
⑥填料使用時間過長，已老化；
⑦操作過於暴力。
消除填料洩漏的方法是：
①正確選擇填料；
②正確填寫；
③如果閥桿不合格，應修復或更換，表面光潔度至少應達到▽5，更重要的是應達到▽8以上，且無其他缺陷；
④採取防護措施，防止生鏽，已生鏽的應更換；
⑤閥桿彎曲應校直或更新；
⑥填料使用一定時間後應更換；
⑦運轉應平穩，緩慢開啟，緩慢關閉，防止溫度突變或介質衝擊。
2、關閉件洩漏
通常，填料函部位的洩漏稱為外洩漏，封閉部位的洩漏稱為內洩漏。閥門內部關閉部件的洩漏不易發現。
關閉件的洩漏可分為兩類：一類是密封面的洩漏，另一類是密封圈根部的洩漏。
造成洩漏的原因有：
①密封面研磨不好；
②密封圈與閥座、閥瓣配合不嚴；
③閥瓣與閥桿連接不牢固；
④閥桿彎曲、扭曲，使上、下關閉件不對中；
⑤關閉過快，密封面接觸不良或早已損壞；
⑥材料選擇不當，不能承受介質的腐蝕；
⑦調節閥採用截止閥、閘閥。密封面不能承受高速流動介質的沖刷；
⑧有些介質在閥門關閉後會逐漸冷卻，使密封面出現縫隙，同時也會侵蝕；
⑨部分密封面與閥座、閥瓣間採用螺紋連接，易對電池產生氧濃度差而腐蝕鬆動；
⑩因銲渣、鐵鏽、灰塵等雜質嵌入或生產系統中機械零件脫落堵塞閥芯，導致閥門無法嚴密關閉。
預防措施是：
①使用前必須仔細試壓、試漏，找到密封面或密封圈根部的洩漏狀況，處理後再使用；
②需事先檢查閥門各零件是否完好。請勿使用閥桿彎曲、扭曲或閥瓣與閥桿連接不牢固的閥門；
③閥門關閉應牢固，不得猛烈。若發現密封面接觸不良或有阻塞現象，應立即開啟片刻，讓雜物流出，然後小心關閉；
④選擇閥門時，不僅要考慮閥體的耐腐蝕性，還應考慮關閉件的耐腐蝕性；
⑤ 根據閥門的結構特性和正確使用，需要調節流量的元件宜採用調節閥；
⑥對於介質冷卻且關閉閥門後溫差較大的情況，冷卻後應將閥門關閉嚴密；
⑦當閥座、閥瓣與密封圈採用螺紋連接時，螺紋間可用聚四氟乙烯膠帶作為填料，使其無間隙；
⑧對於可能落入雜質的閥門，應在閥門前加過濾器。
3.閥桿升程故障
閥桿舉升失敗的原因有：
①操作過度導致螺紋損壞；
②潤滑不足或潤滑劑失效；
③閥桿彎曲、扭曲；
④表面光潔度不夠；
⑤配合公差不準確，咬合過緊；
⑥閥桿螺帽傾斜；
⑦ 材質選擇不當，如閥桿與閥桿螺帽材質相同，容易咬傷；
⑧螺紋被介質腐蝕（指暗桿閥門或閥桿螺帽在底部的閥門）；
⑨露天閥門缺乏防護，閥桿螺紋沾塵沙，或因雨、露、霜、雪而生鏽。
預防方法：
① 小心操作，關閉時不要用力，開啟時不要到達上止點，開啟後轉動手輪一到兩圈足以使上側螺紋關閉，以防止介質推動閥門桿向上沖擊；
②經常檢查潤滑情況，保持正常的潤滑狀態；
③請勿用長槓桿啟閉閥門。習慣使用短槓桿的工人應嚴格控制用力大小，防止扭轉閥桿（指手輪與閥桿直接連接的閥門）；
④提高加工或修復品質，滿足規範要求；
⑤材料應耐腐蝕並適應工作溫度及其他工況條件；
⑥閥桿螺帽不應與閥桿材質相同；
⑦採用塑膠作閥桿螺帽時，應檢查強度，不僅耐腐蝕性能好、摩擦係數小，還有強度問題，若強度不夠，請勿使用；
⑧敞開式氣閥應加閥桿保護罩；
⑨對於常開閥門，應定期轉動手輪，以防止閥桿生鏽。
4、其他
墊片洩漏：
主要原因是不耐腐蝕，不適應工作溫度和壓力；以及高溫閥的溫度變化。
使用適合工作條件的墊圈。檢查墊片材料是否適合新閥門。如果不合適，應更換。對於高溫閥門，使用時應重新鎖緊螺栓。
閥體破裂：
通常是由於冷凍引起的。天氣寒冷時，閥門必須有保溫、伴熱措施。否則，應在停止生產後將閥門及連接管道內的水排出（若閥門底部有堵塞，可將堵塞打開排水）。
手輪損壞：
由衝擊或長槓桿強力操作引起。只要操作人員和其他相關人員注意，就可以避免這種情況。
填料壓蓋損壞：
壓縮填料時用力不均勻，或壓蓋有缺陷（通常是鑄鐵）。壓緊填料，對稱旋轉螺桿，不得歪斜。製造時不僅要注意大型、關鍵零件，還要注意壓蓋等次要零件，否則會影響使用。
閥桿與閥板連接失效：
閘閥採用閥桿矩形頭與閘板T形槽連接的多種形式，而T形槽有時未加工，因此閥桿矩形頭磨損較快。主要從製造方面來解決。不過，使用者也可以對T形凹槽進行彌補，使其具有一定的光滑度。
雙閘板閥的閘板壓不緊閥蓋：
雙閘板的張力由頂部楔塊產生。有些閘閥的頂部楔塊材質較差（低牌號鑄鐵），使用後很快就會磨損或斷裂。頂部楔子是一小塊，用料不多。使用者可以用碳鋼製作，取代原來的鑄鐵。
發佈時間：2022年4月18日
